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长按
中国服装企业，目前正通过普及自动化生产等技术升级手段，来抵御人工成本上升造成的订单外流。
广州溢达纺织有限公司是其中较早开始技术升级的企业之一。这家公司是TommyHilfiger、RalphLauren、HugoBoss、Muji等国际品牌的成衣制造商和面料供应商，它从年开始的大规模自动化制衣生产线研发，如今已初见成效。
目前，溢达制衣厂的生产车间已经完成了机械手臂自动验针、红外线技术自动裁片、视觉识别技术下的制衣与面料生产等环节，并能将这些生产流程呈现在手机上。这一些列的技术升级，令溢达制衣厂梭织部的自动化率达到了65%，针织部的自动化率也有35%。
（上图：溢达的机械手臂：针织自动验针机）
“以前，我们一秒钟做7件衬衣，现在能做9件多。工人最多的时候达到30人，现在只有人，人员少了，产值却没有减少。”公司总经理马伟萍介绍说。为了更贴近生产需求，除了专业的研发人员，这家公司还鼓励工人根据实际操作提出改进建议。
溢达公司近年还独立研发了国内第一台自动袖侧机，“传统上，做这个衬衫的袖侧非常难，必须手工折出一个等腰三尖；折叠后条纹还要和整条手臂对上，连成一线。我们称为A1级工序，过去一个熟手工要培训至少半年。”制衣厂高级经理张雄颜介绍。
现在，制衣工只需按标准规程把布料摆好，“喂”进机器，剩下的就不用操心了。过去一个熟手工一天工作8小时，只能做—件；而她一人“伺候”两台机，一天可以做件。生产效率从年的87%提升到年的%。
像这样各种功能的“缝纫机器人”，溢达已先后投入使用了多台，将全集团梭织（以衬衫为主）和针织（毛衫、弹性较大的T恤等）制衣的自动化率分别提升到65%和35%。
而优衣库的主要供货商、中国最大的梭织类服装生产企业--江苏常州晨风集团，启动多个作业项目自动化的同时，还在本月引进了被称为“悬挂系统”的新系统。
（上图：新生产线设备的引进，使将这家服装工厂的生产效率提高15%以上。）
晨风集团董事长尹国新表示，今后2年内，要让9个工厂的约条生产线全部引进悬挂系统，将月产万件左右的产量到年增加至万件。此前，这家公司就设定了从年到年投入20亿元，以提高生产效率的目标。
服装自动化作业也出现在更多生产环节上。口袋和纽扣的安装、后背的布料的缝合也将实现半自动化，过去需要多人承担的工序现在只要一人即可完成。
越来越多中国服装工厂做技术升级、提升效率的背后，是近年来中国人工成本增长导致订单转移给它们造成的生存压力。
据数据统计，目前中国的月均人工费已突破美元，是越南的2倍、孟加拉国的4倍。预计，今后中国的人工费还将维持每年10%以上的增速。
这导致国际品牌纷纷将产能从中国向东南亚等地成本地区转移。HM、阿迪达斯、耐克关闭了在华直营工厂，在缅甸等地设厂；Clarks、K-Swiss、Bakers等国际鞋业巨头也争相在越南、印尼增设生产线。
进行技术升级，自动化设备改造，成了中国服装工厂留住国际品牌订单的重要举措。
据不完全统计，国内品牌如柒牌、七匹狼、波司登、雅戈尔等企业也进行了生产的自动化改造。其中，波司登继投资5万元进行仓储自动化改造后，又花费近千万元添置了自动化模版机，带动其生产效率提高了近30%。
不过，服饰加工流程复杂，工厂要在每天处理成百上千库存单位的基础上，管理款式、结构、客户标识等众多细节，实现全面自动化并非易事。此外，织物材料柔软有弹性的特点，也给机器人的精确处理能力提出挑战。而自动化系统自有其固定流程，这也会给要求款式设计快速变化的服装企业带来一定困扰。
实际上，中国服装企业也并没有将留住国际订单的全部希望都寄托在技术升级上。任何技术改造和升级都不能是局部的，服装企业结合精益生产、智能制造，甚至推行阿米巴管理模式，才能真正降低成本，提高品质，占领全球服饰产业链的高端。
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